производство пищевых пакетов

Когда слышишь 'производство пищевых пакетов', многие представляют просто печать на плёнке. На деле же — это цепочка из десятков параметров, где ошибка в одном грозит то несоответствием миграции, то разрывом шва на фасовке. Вот на примере ООО Цзянсу Байжуйэр Упаковочные Материалы покажу, где обычно кроются подводные камни.

Барьерные свойства — не только про кислород

Начну с главного заблуждения: высокобарьерные материалы нужны не только для мяса или сыров. Возьмём историю с орехами — клиент жаловался на прогорклый вкус через 3 месяца хранения. Оказалось, плёнка с EVOH-слоем была подобрана правильно, но толщина адгезива между слоями позволяла проникать ультрафиолету. Пришлось пересматривать всю структуру пакета.

В ООО Цзянсу Байжуйэр до сих пор используют комбинацию PA/PE для 70% заказов, но всё чаще идёт запрос на прозрачные металлизированные покрытия. Проблема в том, что при толщине менее 15 мкм появляются микротрещины после флексопечати. Пришлось разрабатывать систему контроля на участке ламинации — сейчас каждую партию проверяем на миграцию жира при 40°C.

Кстати, о температуре: для пастеризуемых продуктов типа полуфабрикатов иногда приходится добавлять PP-слой. Но тут есть нюанс — если переборщить с ориентацией, пакет будет 'играть' на вакууме. Однажды вернули целую партию для пельменей из-за морщин после автоклава.

Ламинация и клеи — где рвётся чаще всего

Самые сложные случаи брака всегда связаны с ламинацией. Помню, для упаковки вяленой рыбы использовали полиуретановый клей — вроде бы прошёл все миграционные тесты, но при транспортировке в жарких регионах швы расходились. Выяснилось, что остаточные растворители вступали в реакцию с жиром продукта.

Сейчас на baripack.ru в разделе технологий правильно указано про многослойную экструзию, но на практике 40% проблем решаются подбором клея под конкретный продукт. Для кислых соусов, например, вообще уходим на двухкомпонентные системы — дороже, но нет риска отслоения.

Интересный момент: иногда помогает не усложнение структуры, а упрощение. Для заморозки ягод перешли на соэкструзию PE/PP вместо ламинации — и себестоимость упала, и морозостойкость выросла. Правда, пришлось перестраивать линию подачи рулонов.

Печать и устойчивость красок

Флексопечать — отдельная головная боль. Особенно когда дизайнеры присылают файлы с плашками 100% чёрного. На плёнках с низкой энергией поверхности (например, PET) это гарантированное шелушение при склейке. Приходится объяснять, что лучше использовать составные чёрные.

В 2018 году на производстве пищевых пакетов для кофе столкнулись с миграцией пластификаторов из красок. Причём проблема проявилась только через 2 месяца хранения. Сейчас все краски тестируем на совместимость с продуктом — не только по миграции, но и на сорбцию запахов.

Ещё из практики: для вакуумных пакетов с ребрами жёсткости важно учитывать растяжение плёнки при печати. Как-то сделали партию с идельной цветопередачей, но после вакуумирования рисунок 'поплыл' на 3 мм. Пришлось вносить коррективы в док-станции.

Контроль качества — не по ГОСТу, а по жизни

У нас на площадке 8800 м2 производственных помещений, но самый важный участок — 20 м2 лаборатории. Там кроме стандартных тестов на прочность шва внедрили собственные методики. Например, моделируем вибрацию при транспортировке — нагружаем пакеты с продуктом на стенде 24 часа.

Часто спасает простая вещь: хранение тестовых образцов в реальных условиях. Как-то для сети супермаркетов делали пакеты для заморозки, все тесты прошли, а через месяц в углах появились микротрещины. Оказалось, складские погрузчики создавали вибрацию именно на резонансной частоте для нашей структуры плёнки.

Сейчас для каждого нового заказа делаем не только технологические пробы, но и 'полевые испытания' — отдаём на фасовку партию в 100 штук, наблюдаем за поведением на оборудовании клиента. В 30% случаев находятся нюансы, которые не учесть в лаборатории.

Экономика и материалы — где искать баланс

Многие клиенты с сайта baripack.ru сначала просят 'самое надёжное', но увидев смету, пересматривают требования. Приходится объяснять, что для сыпучих продуктов типа круп иногда достаточно простого BOPP/CPP, а не дорогой барьерной структуры.

С другой стороны, есть примеры, где экономия на материале приводит к потерям. Для упаковки пряников с глазурью сначала предложили PET/PE, но при хранении глазурь теряла блеск. Перешли на PET/OPP с специальным покрытием — себестоимость выросла на 15%, но клиент сохранил премиальный вид продукта.

Сейчас активно экспериментируем с рециклатом — но не в пищевом контакте, а как наружный слой. Получается дешевле, но требует перестройки температурных режимов экструзии. Кстати, на площади 20 000 м2 удалось разместить отдельный участок подготовки вторичного сырья — пока пилотный, но уже даёт экономию 7-8% на некоторых позициях.

Перспективы и тупиковые ветки

С 2010 года, когда начиналось производство пищевых пакетов на нашей площадке, прошли через множество 'инноваций'. Например, пытались внедрить антимикробные добавки в слой PE — идея провалилась из-за миграции ионов серебра в продукт. Зато успешно работает кислород-поглотительная технология для упаковки свежего мяса.

Сейчас смотрим в сторону умных плёнок с индикацией свежести, но пока это дороже самого продукта. Практичнее оказалось развитие направление прозрачных высокобарьерных пакетов — спрос вырос в 3 раза за последние 2 года.

Если резюмировать: главное в нашем деле — не гнаться за технологиями, а понимать физику контакта упаковки и продукта. Иногда решение 10-летней давности работает лучше новомодных разработок. Проверено на 8800 квадратных метрах опыта.